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En el último tiempo se han introducido nuevos materiales en la construcción de automóviles a fin de disminuir su peso y consecuentemente el consumo de combustible y el nivel de emisiones. Entre ellos se encuentran los Aceros Dual Phase (DP), constituidos por una matriz ferrítica con islas de martensita [1]. Sin embargo, la soldadura de estos materiales presenta mayores desafíos, ya que los ciclos térmicos de la soldadura degradan sus propiedades, por lo que las uniones soldadas de estos materiales presentan en general menores resistencias que los materiales base. En este sentido, la optimización de los procedimientos de soldadura presenta un interés especial, buscándose una mínima degradación de dichas propiedades. Por otro lado, la productividad es un aspecto de gran relevancia en estas aplicaciones por lo que la reducción de los tiempos de soldadura es un requerimiento. La soldadura por puntos de resistencia (RSW) es el proceso de soldadura más utilizado en la industria automotriz. En este proceso, debido a las altas velocidades de enfriamiento impuestas por la fuerte refrigeración de los electrodos, se tiene una evolución favorable de la ZAC. Sin embargo, en la zona de la lenteja se pueden generar estructuras de elevada dureza, para aceros del tipo DP [2-4]. El objetivo de este trabajo es evaluar el efecto de los parámetros de soldadura RSW en aceros DP1000 de forma de optimizar el mismo. A este fin, se soldaron mediante RSW probetas de acero DP1000 de 1,2 mm de espesor, variando los parámetros de proceso: corriente y tiempo de soldadura. Sobre las uniones soldadas se realizó la caracterización macro y microestructural mediante microscopía óptica, perfiles de microdureza Vickers y ensayos de arrancamiento tipo peel-test. Las superficies de fractura se analizaron mediante microscopía óptica y electrónica. Se obtuvo un conjunto de parámetros que optimiza el procedimiento de soldadura de aceros DP1000 mediante RSW.